原料を同じように調合しても、季節や気温、天候、機械の諸条件によって違いが出てしまうのが難しい部分ですが、ねらい通りに造粒できた時に、おもしろさを感じますね。また、釉薬も自社製造しているのもうちの特徴です。自社でやれることは何でもやっています！

3tプレスから100tプレスまであり、台数も多いのが弊社の特徴です。同じ条件で製品を起こしても、同じ結果がでるとは限らないのがセラミックス製造の難しさでもありますね。

鋳込み成形は比較的複雑な形状の成形に適しています。製品を並べる棚板に使う支柱(ツク)や焼成時に製品を囲うサヤ等の焼成冶具、ミルの内側に張る「張石」など製品以外に使う物も自社生産していますよ。

ひとつの製品でも3,4行程の加工が必要なものもあり、徐々に形を整えていくんですよ。簡単な加工から複雑な加工まで幅広く、少しずつ難しい仕事を覚えていきます。

自分の加工した物がうまく図面通りに仕上がらないこともあり、一筋縄ではいかないところに楽しさ、やりがいがありますよ。

焼成温度・時間・火の当たり具合等により、収縮や膨張、キレが発生してしまうので、その管理が大変な仕事です。ここでの失敗は取り返しがつかないので、責任を感じる仕事ですね。

純度の高い原料、完璧な焼成条件、前行程のラップがしっかりとできていないとキレイな鏡面が出ないんです。すべての条件が整ってはじめて鏡面が出せるんです。奥が深くておもしろいですね！

何十時間もかけてバレルを行い、仕上げていく製品もあり、製品の善し悪しにも関わる重要な仕事です。

東海アルミナの中でも最後の仕事になります。ここでのミスはお客様に直接迷惑をかけてしまいますので、NG品がお客様に出荷されることが無いよう、厳しくチェックをしています。